Kwaliteitsverbetering als eerste stap naar een flow productie

Opdracht in kader van verbeteren van de kwaliteit van de output. Gunnebo Doetinchem  ontwerpt en fabriceert safes voor pinautomaten.  Anders gezegd de kluis. De opdracht was om van een 4 % naar 750 PPM afkeur  af fabriek te gaan. In de analysefase is bepaald welke afdelingen voor de meeste afgekeurde eindproducten zorgden. Hieruit is een prioriteitsstelling gekomen.  Als eerste is begonnen om de kwaliteit van de montageafdeling te verhogen. Daarna kwamen de spuiterij en de las- en productieafdelingen aan de beurt. Het verbeteren gebeurde samen met de medewerkers en gebruikmakend van lean-methodieken zoals poka yoke, 5S en visueel management.

  • Door alle benodigde bevestigingsonderdelen per type safe in 1 bakje te stoppen weet je of alle te monteren onderdelen gemonteerd zijn
  • Elke werkplek ingericht volgens 5S methodiek.
  • Visueel management ingevoerd. Door zaken te meten/ monitoren  konden hoofd- en bijzaken gescheiden worden en werden problemen bij de bron aangepakt.

Voor invoering S5

Na invoering S5

Resultaat:

Waar eerst meer dan de helft van de klantenklachten  veroorzaakt werden door de montageafdeling was dit na invoering nog maar 5%. Door samen met de medewerkers te verbeteren is het bewustzijn rondom kwaliteitsissues vergroot.

Bijkomende voordeel: Inleertijd voor nieuwe medewerkers is van 2 maanden naar 2 dagen gegaan

2-de opdracht: invoering van QRQC (Quick Response Quality Control)

Deze methodiek is in de automotive ontwikkeld en richt zich op het snel oppakken van kwaliteitsissues. Kern is dat elke medewerker elke dag tijd krijgt om kwaliteitsissues te verbeteren.